현재 로더는 일반적으로 구부러진 허리 스티어링의 디자인을 채택합니다. 앞 및 뒷 프레임은 힌지 핀으로 연결되어 있습니다. 작업 과정에서,힌지 핀은 여러 가지 힘에 노출됩니다.그들의 상태는 허리, 인간의 움직임의 중심과 매우 유사하므로 일반적으로 허리 축이라고도 불립니다.힌지 부분의 설계는 전체 기계의 안정성에 중요한 영향을 미친다왜 그런지 묻지 말고 허리가 무거운 물건을 움직일 수 없도록 해봐
기계 구조와 그 응용 프로그램의 장단점을 논의 할 때 주요 사항을 강조 하려면 블랙 보드를 누르십시오
요구 없이 디자인을 논의하는 것과 스트레스 상태 없이 구조를 논의하는 것은 모두 헐리거리즘입니다.구부러진 허리 스티어링과 함께 로더의 프레임 두꺼운 끝과 얇은 중간의 특징을 나타냅니다힌지 핀 부분은 얇고 동시에 여러 방향으로 힘을 지어야합니다. 가장 일반적인 구조는 샌드위치 유형입니다.앞/뒤 프레임의 상부와 하부에는 단일 이중 힌지 플레이트가 있습니다., 상부 및 하부 힌지 핀은 앞 및 뒷 프레임을 연결하기 위해 힌지 플레이트를 따라 동심 선으로 통과합니다.베어링 타입, 그리고 각 모델의 베어 포지셔닝 방법은 다릅니다, 이 부분의 힘 특성은 동일합니다.
이 힘들은 서로 다른 크기와 방향을 가지고 있으며, 힌지 핀과 관련된 부품의 마모 강도 또한 다릅니다.이 포스트/이 여러 힌딩 구조가 외부 힘에 노출 된 후 안정적인 작동을 유지할 수 있는지 여부를 보여주기 위해 시도, 그리고 그에 상응하는 마모 특성을, 여러 종류의 힌지 구조의 장단점을 비교하기 위해. 구조를 결정하고, 힘을 추가하여 관찰합니다.
힌지 핀의 첫 번째 기능은 구동력을 전달하는 것입니다. 대부분의 로더는 4륜 구동을 사용하며 앞축과 뒷축은 각각 구동력의 절반을 기여합니다.이 힘은 두 프레임이 서로 압축하는 경향이 있기 때문입니다 (학술적 이름 스트레스), 그리고 핀 샤프트의 설치 상태는 두 끝이 이중 힌지 플레이트의 좌석 구멍에 지지되고, 중부는 단일 힌지 플레이트의 힘 전달 지점입니다.이 스트레스 상태는 학술적으로 절단 스트레스로 정의됩니다..
두 번째 기능은 배트가 재료를 파고/운송할 때 앞과 뒷체 사이의 연결의 신뢰성을 보장하는 것입니다.이 두 작업 조건은 전체적으로 두 개의 레버 관계를 가지고 있습니다.: 앞바퀴가 주축으로,앞바퀴가 바닥에 닿은 후 몸의 무게와 길이 앞바퀴가 바닥에 닿기 전에 버킷의 굴착 저항과 작업 장치의 무게다른 하나는 힌지 핀 샤프트를 받침점으로 사용하며, 앞 바디와 재료 무게가 뒷 바디의 무게를 균형을 이루는 것입니다.두 레버 연결은 힌지 핀 위치에서 몸을 구부리는 경향이 있습니다세부적으로, 상부 힌지 핀은 두 끝에서 분리되고, 하부 힌지 핀은 서로 눌러집니다.하지만 유사점은 둘 다 모든 힌지 플레이트를 구부리는 경향이 있다는 것입니다.
대부분의 현재 모델의 최대 파고 힘은 바닥에서 뒷몸을 들어 올릴 수 있기 때문에, 힌지 핀에 대한 힘은이 시점에서 가장 큰 것입니다.대략 시중중량과 가등중량 (이 결론은 Liugong Research Institute의 일원이 발표한 공개 논문에서 나온다)동시에, 굴레가 회전 할 때 마찰 저항이 있지만 다른 힘에 비해 매우 작습니다.힌지 핀이 동시에 이러한 힘에 노출됩니다같은 모델에 사용 된 특정 힌지 설치 형태에 관계없이, 그것은 견딜 수있는 힘은 일정합니다.
비록 강철에서 용접 된 힌지 플레이트는 매우 단단하지만, 실제로는 강도를 초과하는 힘에 노출되면 변형됩니다.재료의 무게 또는 파고 저항에 의한 굽기 모멘트는 약간 굽게 만들 것입니다., 그리고 더블 힌지 플레이트의 상부와 하부 핀 구멍/상부 및 하부 힌지 핀은 힘의 차이로 인해 다른 변형이 있습니다: 상부 끝 판은 하부 판보다 크다,그리고 상단 힌지는 하단 힌지보다 크다. 하단 힌지 포인트 사이의 거리가 높을수록 두 힌지 포인트 사이의 거리가 더 가까워질수록,변형이 커질수록설계자는 설계 때 힌지 플레이트가 변형 후 회복 할 수 있는지 확인하기 위해 강철 판의 두께를 계산해야합니다.포지셔닝 기능은 일반적으로 부품의 수명을 연장하기 위해 하부 힌지 포인트에 배치됩니다..
다양한 예시에서 관절 베어링은 초기에는 구형 베어링 / 떠있는 핀을 사용했으며 현재 중용 차량은 톱니 롤러 베어링을 사용합니다.첫 번째의 삶은 분명히 후자의 삶만큼 길지 않습니다.근본적인 이유는 구형 베어링이 자체 성능에 의해 제한되어 있으며 톱니 롤러 베어링보다 더 나쁜 축력을 견딜 수 있기 때문입니다. 그림 2에서 보여 바와 같이,단 하나의 힌지 플레이트가 과부하되면, 핀은 평면 상향 오프셋으로 인해 위로 힘에 노출됩니다. 구형 베어링은 더 얇은 가장자리로이 힘을 견딜 수 있습니다.콩형 롤러 베어링이 두꺼운 가장자리로 이 힘을 지탱하는 동안게다가 이 둘 사이의 물질적 차이로 인해 삶의 차이가 분명해집니다.